Eterna, un fabricante destacado de guantes enfrentaba un desafío crítico: su horno giratorio, pieza clave para el secado de guantes, presentaba problemas constantes debido a sus mecanismos externos y controles digitales anticuados, afectando la continuidad y eficiencia de producción. Con la urgencia de mejorar sus procesos, Eterna contactó a Mavicontrol para encontrar una solución que renovara la máquina y optimizara su operación.
Tras una evaluación técnica, el equipo de Mavicontrol, con el respaldo de sus divisiones comercial y metalmecánica, propuso una modernización integral. Esta solución implicó la incorporación de HMI, VFD y PLC de Delta, que facilitaron el control de giro, presión, temperatura y tiempo en el horno. Gracias a esta tecnología, Eterna ahora puede personalizar y programar parámetros específicos para cada referencia de guantes, permitiendo ajustes en tiempo real y reportes detallados de gestión operativa. Este nuevo sistema no solo optimizó los tiempos de producción, sino que también redujo los errores y mejoró el control de calidad.
Uno de los mayores desafíos fue convertir las necesidades del cliente en una solución práctica de código e ingeniería, un proceso que requirió traducir los requerimientos de Eterna en parámetros técnicos viables. Durante tres semanas, las divisiones de automatización y metalmecánica de Mavicontrol trabajaron en el diseño, instalación y puesta en marcha, logrando que el horno modernizado operara con precisión y eficiencia. Hoy, el horno sigue funcionando de manera óptima, consolidando a Mavicontrol como el aliado estratégico que transforma los desafíos industriales en soluciones efectivas.
Industrias HD, una empresa metalmecánica, adquirió una máquina CNC que transformó su productividad y eficiencia. Inspirados por los resultados, decidieron aplicar la misma lógica de precisión y autonomía a una de sus máquinas mecánicas más importantes, destinada al afilado de estrías en rodillos de acero macizo. Sin embargo, esta máquina tenía un diseño básico con mandos eléctricos, y la complejidad del trabajo requería precisión en el corte helicoidal de los rodillos, donde incluso una mínima desviación podía dañar el producto y romper la herramienta de corte.
Gracias a la recomendación del asesor comercial de Mavicontrol con quien ya se había trabajado en otros momentos, Industrias HD decide llevar el desafío al departamento técnico de Mavicontrol. El equipo de expertos evaluó la situación y propuso una solución innovadora basada en tecnología Delta, que implicó dos meses de trabajo arduo. El mayor desafío radicaba en lograr la sincronización perfecta de los ejes y en superar problemas de vibración y sobreesfuerzo, claves para asegurar la precisión a nivel de micras en el corte helicoidal.
Para la solución, Mavicontrol implementó una arquitectura avanzada que incluyó PLC con Motion Control, protocolo CanOpen, servomotor y driver, VFD, y una pantalla HMI para visualización y control. La programación de algoritmos y el ajuste de los mecanismos de la máquina permitieron que el afilado de estrías funcionara con una precisión óptima, reduciendo el tiempo de trabajo de un día y medio a solo 6-7 horas, sin necesidad de supervisión constante.
Gracias a esta transformación, Industrias HD logró extender la vida útil de su máquina, optimizar tiempos y reducir costos, sin necesidad de una inversión en maquinaria nueva. Este caso es un ejemplo del compromiso de Mavicontrol para traducir las necesidades de sus clientes en soluciones efectivas de ingeniería.
Danisco, líder en la industria de alimentos, enfrentaba un desafío constante con su máquina llenadora que generaba altos niveles de error y reprocesos. Esta máquina, utilizada para llenar envases de productos lácteos y luego sellarlos con tapas plásticas, carecía de precisión en el control del torque durante el proceso de roscado, lo que resultaba en tapas mal cerradas o excesivamente apretadas. Esto afectaba directamente la calidad del producto final y generaba altos costos por devoluciones y reprocesos. La complejidad del reto estaba en establecer el nivel de fuerza exacto que debía aplicarse en el roscado para lograr un sellado óptimo sin dañar las tapas.
Danisco contactó a Mavicontrol en busca de una solución eficaz, atraído por su experiencia en automatización y control industrial. Tras un análisis técnico exhaustivo, Mavicontrol propuso una solución basada en el control de torque de servomotores, la tecnología ideal para garantizar la precisión en el sellado. Se incorporaron servomotores, se renovó el motor principal de la máquina, y se actualizaron y programaron tanto el PLC como el HMI para ofrecer mejores recursos al operario. Además, se instaló un tablero eléctrico adicional para optimizar el sistema de control.
Durante el proceso de implementación, el equipo de Mavicontrol detectó que los cálculos iniciales de torque postulados por el departamento de calidad de Danisco no eran óptimos, ya que provocaban roturas en las tapas. Con ajustes basados en pruebas en vacío, se programaron niveles de torque específicos para cada tipo de tapa, asegurando un sellado preciso y adaptado a las características de cada modelo.
En solo una semana, la solución quedó instalada y, tras dos días de operación, la máquina funcionaba sin errores ni devoluciones. La intervención de Mavicontrol no solo eliminó las pérdidas asociadas al proceso, sino que también optimizó la productividad y la satisfacción de Danisco, quien reconoció a Mavicontrol como un aliado estratégico en la automatización industrial y en la mejora de sus procesos.
Zenú, un líder en la industria de alimentos cárnicos, enfrentaba el desafío de modernizar sus formadoras de embutidos, buscando replicar la eficiencia de las máquinas de última tecnología en dos de sus equipos completamente mecánicos. Si bien Zenu ya contaba con formadoras de alimentos automatizadas, necesitaban un proveedor local capaz de realizar ajustes y mantenimiento especializado. Mavicontrol, tras demostrar su experiencia previa con la maquinaria de Zenú, fue elegido para asumir esta ambiciosa repotenciación, que no solo incluía ajustes mecánicos, sino la compleja tarea de introducir automatización de alta precisión en un proceso manual.
El proyecto presentó un desafío de gran envergadura, incluyendo más de 10,000 líneas de código y entre 40 y 60 screens editables para el panel HMI. Con una solución diseñada sobre una arquitectura Mitsubishi, Mavicontrol implementó un HMI línea GS, PLC serie Q, y un servomotor MR-JE, ajustando cada componente para asegurar resultados de calidad constante. Además, el equipo de Mavicontrol tuvo que superar la incertidumbre inherente a una modificación de este calibre, pues se trataba de un proyecto sin precedentes en Colombia para este tipo de maquinaria.
Después de dos meses de arduo trabajo y pruebas exhaustivas, Mavicontrol entregó una máquina optimizada y completamente autónoma, superando las expectativas de Zenu. Esta automatización marcó un hito en el contexto nacional, ya que nunca antes se habían realizado este tipo de optimizaciones en estos equipos. El resultado fue una máquina que opera sin necesidad de supervisión constante, eliminando los errores humanos y aumentando significativamente el ritmo de producción. Zenu quedó plenamente satisfecho con la solución, reconociendo a Mavicontrol como un aliado estratégico en su búsqueda de innovación y eficiencia en producción.
Vitro, un referente en la producción de paneles de vidrio, enfrentaba un desafío crítico en uno de sus procesos fundamentales: el tratamiento de vidrio laminado en un autoclave de gran escala. Este proceso consiste en exponer los paneles a temperaturas de hasta 140 grados centígrados y presiones de 12 bares para consolidar las capas del vidrio, pero con el equipo antiguo, mantener estas condiciones de forma segura y precisa era todo un reto. Al contactar a Mavicontrol, Vitro buscaba una solución de automatización que optimizara el control de su autoclave, evitando riesgos y mejorando los resultados de producción.
El equipo de Mavicontrol asumió el desafío con la experiencia y precisión que los caracteriza. La complejidad del proyecto radicaba en la necesidad de controlar meticulosamente los límites de temperatura y presión, evitando cualquier posibilidad de sobrecarga que pudiera comprometer la seguridad de la planta. Además, el ritmo de producción de Vitro requería que el tiempo de pruebas y paros fuera mínimo, lo cual implicaba un diseño de solución eficaz y ágil.
Para responder a estas exigencias, Mavicontrol diseñó un sistema de control avanzado que integraba un SCADA Delta y un PLC Mitsubishi FX5, junto con una computadora de mayor capacidad para el procesamiento de datos. La renovación incluyó una programación de múltiples etapas y estaciones de control independientes, permitiendo un monitoreo preciso en cada fase del templado. Durante tres semanas de pruebas intensivas, cada ciclo de 7 horas validaba el control del autoclave y permitía optimizar la programación para que cada módulo operara de manera sincronizada y eficiente.
La implementación fue un éxito, y en las pruebas finales, el equipo de control y calidad de Vitro confirmó que la solución de Mavicontrol no solo había mejorado la eficiencia operativa, sino que también garantizaba la seguridad y la calidad del proceso de templado. Hoy, Vitro continúa su producción con una máquina modernizada que mantiene un control absoluto de los parámetros críticos, reflejando la precisión y compromiso de Mavicontrol como un aliado confiable en la industria.
